以下是我的回答，车床外圆槽刀和外圆切断刀的光洁度是评价其加工表面质量的重要指标。光洁度，也称为表面粗糙度，是指加工表面上微小峰谷不平整程度的度量。对于车床刀具而言，光洁度的高低直接影响到加工零件的表面质量、摩擦性能、耐磨性、抗腐蚀性以及配合性质等。
一般来说，车床外圆槽刀和外圆切断刀的光洁度要求应根据具体加工要求和零件使用条件来确定。在精密加工中，对光洁度的要求通常较高，以确保零件具有良好的表面质量和性能。而在一般加工中，对光洁度的要求可能相对较低。
为了提高车床外圆槽刀和外圆切断刀的光洁度，可以采取以下措施：
优化刀具的几何参数和切削参数，以减少切削力和切削热，降低表面粗糙度。
使用冷却液或润滑剂，以减少刀具与工件之间的摩擦和热量，提高加工表面质量。
控制机床的精度和刚性，以减少机床振动和变形对加工表面质量的影响。
总之，车床外圆槽刀和外圆切断刀的光洁度是评价其加工性能的重要指标之一。通过选择合适的刀具材料和涂层、优化刀具几何参数和切削参数、使用冷却液或润滑剂以及控制机床精度和刚性等措施，可以提高加工表面的光洁度，从而满足不同的加工要求和使用条件。
在车床上进行外圆接刀时，为了避免产生痕迹，可以采取以下步骤：
在上道工序中，粗车按照正常路径走刀，但要确保留给精车约0.1mm的余量。
在精车时，按照正常路径进行切削，但在距离接刀边缘约5mm的地方开始走锥度。锥度可以选择为1:250，这样会在接刀位置形成一个不明显的小锥度，锥度最高处比底部高约0.02mm。
在下道工序中，粗车再次按照正常路径走刀，同时确保留给精车约0.1mm的余量。
在精车走刀时，要确保走过接刀处约2mm，即让下道工序的精车能够完全处理上道工序中加工出来的小锥度。
遵循以上步骤，可以有效地在回转曲面两道接刀处避免产生明显的接刀痕迹。同时，为了确保零件装夹的一致性，后道工序的定位面应避免选择有锥度的地方。如果这两道工序都使用毛坯定位，那么在之前应该安排合理的去余量工艺。在实际生产过程中，通常会使上道工序的尺寸比下道工序大0.01~0.02mm，这样可以使得接刀痕迹的处理效果达到最佳。
1 车床大小头度数的计算方法是根据车床床身的孔径和大小头的孔径计算出大小头的度数。
2 床身孔径为A，大头孔径为B，小头孔径为C，则大小头的度数为360度*(B-C)/(2*A)。